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A evolução da Manutenção

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A evolução da Manutenção 20 anos da Abraman - Associação Brasileira de Manutenção Para comemorar os 20 anos da ABRAMAN, vamos começar falando sobre a evolução da própria atividade de Manutenção e aí inserir a fundação e trajetória desta importante entidade. O engenheiro, professor e consultor Lourival Augusto Tavares, autor de importantes livros sobre Manutenção e que teve também uma importantíssima participação na história da ABRAMAN, principalmente durante a época do Plano Collor, preparou est
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  A evolução da Manutenção 20 anos da Abraman - Associação Brasileira de Manutenção Para comemorar os 20 anos da ABRAMAN, vamos começar falando sobre a evolução da própria atividade de Manutenção e aí inserir a fundação e trajetória desta importante entidade.O engenheiro, professor e consultor Lourival Augusto Tavares, autor de importantes livrossobre Manutenção e que teve também uma importantíssima participação na história daABRAMAN, principalmente durante a época do Plano Collor, preparou este primeiro texto, pois estaremos ao longo de todo o ano de 2005 comemorando os 20 anos da ABRAMAN coma publicação de matérias com as mais importantes autoridades do setor. Esperamos com istoestar contribuindo de maneira efetiva para uma maior divulgação das importantes ações daAssociação Brasileira de Manutenção. A história da Manutenção acompanha odesenvolvimento técnico-industrial dahumanidade. No fim do século XIX, com amecanização das indústrias, surgiu anecessidade dos primeiros reparos. Até 1914,a Manutenção tinha importância secundária eera executada pelo mesmo efetivo deoperação.Com a implantação da produção em série,instituída por Ford, as fábricas passaram aestabelecer programas mínimos de produçãoe, em conseqüência, sentiram necessidade decriar equipes que pudessem efetuar reparosem máquinas operatrizes no menor tempo possível. Assim surgiu um órgão subordinadoà operação, cujo objetivo básico era deexecução da Manutenção, hoje conhecidacomo Corretiva.Assim, os organogramas da empresaapresentavam o posicionamento daManutenção como indicado na Figura 1.Esta situação se manteve até a década de 30,quando, em função da Segunda GuerraMundial e da necessidade de aumento derapidez de produção, a alta administraçãoindustrial passou a se preocupar, não só emcorrigir falhas, mas evitar que elasocorressem, e o pessoal técnico deManutenção passou a desenvolver o processode Prevenção de avarias que, juntamente comDurante a segunda metade dos anos 80 ocomércio de softwares de Manutenção éincrementado gerando a necessidade dodesenvolvimento de técnicas de avaliação eseleção desses softwares, além da revisãoestrutural da organização da Manutenção paraatender aos apelos da evolução tecnológica.Assim surge a ³Análise e Diagnóstico daManutenção´ (também conhecida como³Radar da Manutenção´ ou ³Auditoria daManutenção´) que, inicialmente, foi efetuadade forma subjetiva e, pouco a pouco,convertida para processo objetivo comquestionamentos e propostas baseadas emexperiência própria e de consultoresespecializados.A Análise e Diagnóstico consiste em formar um grupo de trabalho da própria empresa que,assessorado ou não por consultores externos,avalia a situação dos diversos aspectos deGestão da Manutenção. Este grupo detrabalho, coordenado pelo Gerente deManutenção, deverá ser composto por representantes das áreas de Execução daManutenção e outras a ela direta eindiretamente relacionadas (Operação,Material, Organização e Métodos, RecursosHumanos/Folha de Pagamento, Capacitação eDesenvolvimento de Pessoal, Compras,Processamento de Dados, Novos Projetos,Arquivo/Biblioteca, Contratos, ControlePatrimonial, Contabilidade e SegurançaIndustrial), alguns dos quais terão sua participação restrita apenas aos temas de seusníveis de ação.A partir do final da década de 80, com asexigências de aumento da qualidade dos produtos e serviços pelos consumidores, a  a correção, completavam o quadro geral deManutenção, formando uma estrutura tãoimportante quanto a de operação, passando osorganogramas a se apresentarem comoindicado na Figura 2.Entretanto essa Manutenção era basicamente baseada no tempo, ou seja, em períodos pré-definidos em dias, ou em horas defuncionamento, ou em semanas, ou emquilômetros rodados ou em número deoperações, a máquina era parada para uma³revisão geral´ onde eram efetuadas alimpeza, as substituições, os ajustes e osreparos. Esse tipo de atividade seguia umconjunto de tarefas (instrução de Manutenção)normalmente elaboradas a partir daexperiência dos mantenedores e/ourecomendações dos fabricantes. Este tipo deManutenção ficou conhecido como³preventivo periódico´ ou ³preventivosistemático´.Por volta de 1950, com o desenvolvimento daindústria para atender aos esforços pós-guerra, a evolução da aviação comercial e daindústria eletrônica, os gerentes deManutenção observaram que, em muitoscasos, o tempo gasto para diagnosticar asfalhas era maior do que o de execução doreparo (Tabela 1), e selecionaram equipes deespecialistas para compor um órgão deassessoramento que se chamou ³Engenhariade Manutenção´ e recebeu os encargos de planejar e controlar a Manutenção preventivae analisar causas e efeitos das avarias e osorganogramas se subdividiram como indicadona Figura 3.Esse tipo de Manutenção ficou conhecidocomo ³Manutenção produtiva´ e ainda eraexecutado baseado no tempo, ou seja, em períodos pré-definidos por programa(chamado ³programa mestre de Manutenção´)Em meados dos anos 60, com a difusão doTQC (Total Quality Control), os francesesadequaram os conceitos de gestão corporativa partindo da premissa de que o aumento da produtividade das empresas seria obtidoatravés das recomendações de um comitê,formado por representantes de todas as áreasManutenção passou a ser um elementoimportante no desempenho dos equipamentosem grau de importância equivalente ao que jávinha sendo praticado na operação. Estereconhecimento foi acatado pela ISO, quandoem 1993 revisa a norma série 9000 paraincluir a função Manutenção no processo decertificação dando portanto o reconhecimento(já identificado pela ONU em 1975) daestrutura organizacional de equivalênciadessas duas funções no incremento daqualidade, aumento da confiabilidadeoperacional, redução de custos e redução de prazos de fabricação e entrega, garantia dasegurança do trabalho e da preservação domeio ambiente. No final de século passado, com as exigênciasde aumento da qualidade dos produtos eserviços pelos consumidores, a Manutenção passou a ser um elemento importante nodesempenho dos equipamentos em grauequivalente ao que já vinha sendo praticadona operação.Em conseqüência, o PCM (assim como aEngenharia de Manutenção) passaram adesempenhar importantes funções estratégicasdentro da área de produção através do manejodas informações e da análise de resultados para auxiliar aos Gerentes (Produção,Operação e Manutenção) em suas missões detomada de decisão, sendo então recomendadoque tanto a Engenharia de Manutenção quantoo PCM passem a ocupar posição de ³staff´ atoda área de produção (nas empresas de processo ou serviço) ± Figura 5.Pode-se notar que esta estrutura é similar àexistente na década de 30 (Figura 2) comexceção do fato de que as gerências passam ater suas atividades estratégicas assessoradas por especialistas na montagem eadministração das informações, na geração derelatórios adequados às suas necessidades ena pré-análise desses relatórios.Alem disso, todas as técnicas de gestãoestratégica das empresas estão sendoorientadas para a integração corporativa eestes órgãos de assessoramento podem ser oscatalisadores dessa integração.Orientado por esta visão, podemos indicar como atribuições desses órgãos:  direta ou indiretamente envolvidas com o processo, que deveria ser coordenado peloGerente de Manutenção e que, com apoio deum Sistema Informatizado e Integrado,mobilizaria os recursos e trabalho em equipesde vários segmentos e diferentes níveis dehierarquia motivados e coordenados segundouma mesma direção, ou seja, a Manutençãocoordenaria os grupos de trabalho emdiversos níveis de supervisão buscando maior eficiência e disponibilidade dosequipamentos.Essa proposta, que ficou conhecida como a³Escola Latina´ era revolucionária para aépoca, pois quebrava o paradigma de que afunção Manutenção era de menor importânciano processo produtivo e que deveria permanecer relegada em segundo plano naestrutura organizacional das empresas, fatoque ficou bem caracterizado na ³Máxima deArnold Sutter´³Manutenção é isto...Quando tudo vai bem,ninguém lembra que existe;Quando algo vai mal,dizem que não existe;Quando é para gastar,acha-se que não é preciso que exista;Porém quando realmente não existe,todos concordam que deveriam existir.´O fato é que, tendo o tempo comotestemunha, a história mostrou que osfranceses estavam certos.Outro fato que deve ser assinalado na EscolaLatina é o prognóstico de que haveria umSistema Informatizado e ³Integrado´ queauxiliaria o Comitê Corporativo na análise dasituação para apresentação de sugestões de propostas de melhorias. Convém lembrar quenaquela época o que existia, em termos de processamento de dados, eram oscomputadores conhecidos como³mainframes´ que, por serem únicos naempresa, eram altamente requisitados pelasáreas ditas mais ³nobres´, como financeira,folha de pagamento, compras, contabilidade eque raramente a Manutenção tinha a possibilidade de ter atendidas suasnecessidades no tempo desejado.A sugestão de que haveria um sistemaPCM - Planejamento e Controle deManutenção:‡ Assessorar a gerência em tudo que se refiraà programação e controle;‡ Assessorar o órgão competente na seleção eadministração de contratos de serviços deterceiros;‡ Assessorar o órgão competente naManutenção do patrimônio técnico dagerência;‡ Assessorar o órgão competente na avaliaçãoe definição das necessidades de treinamentodo pessoal pesquisando cursos maisadequados;‡ Revisar as programações e instruções deManutenção;‡ Avaliar pontos de perda de produtividadeemitindo sugestões.EDM - Engenharia de Manutenção:‡ Assessorar o órgão competente naelaboração de especificações de compra demateriais e novos equipamentos;‡ Analisar relatórios emitindo sugestões;‡ Analisar o LCC (Custo do Ciclo de Vida dosEquipamentos) apresentando sugestões;‡ Aplicar as técnicas do ABC (CusteioBaseado em Atividades) para indicar os processos onde devem ser reforçados osrecursos e aqueles onde deve ser re-avaliadassuas necessidades;‡ Aplicar as técnicas de TOC (Teoria dasRestrições) para determinar os pontos do processo onde existem ³gargalos´ e sugerir recomendações para reduzir os efeitos desses³gargalos´ (re-engenharia de máquinas,métodos e processos);‡ Avaliar e sugerir técnicas de preditiva.De acordo com as pesquisas da ABRAMAN, podemos identificar três tipos de Organizaçãode Manutenção: Centralizada,Descentralizada e Mista. Na Manutenção Centralizada, existe um únicoórgão de Manutenção, com o mesmo níveldos órgãos operativos que presta oatendimento às necessidades de intervençãoem todos os itens do processo.Sua configuração é similar àquela apresentada  informatizado e integrado deixava à mostra a possibilidade de que cada área da empresa(incluindo Manutenção) teria seu própriosistema de gestão e que esses sistemas secomunicariam entre si. Mais uma vez, tendo otempo como testemunha, a história mostrouque o prognóstico se realizaria.Em fins dos anos 60, surge a proposta dasInvestigações Russas onde é definido oconceito de ³Ciclo de Manutenção´, como ointervalo compreendido entre duas ³RevisõesGerais´ que envolvem todos os trabalhos deajustes e substituições executados durante a parada do equipamento.O mérito das Investigações Russas era oquestionamento da necessidade de existênciado ³Ciclo de Manutenção´, ou seja, o porquêde ter que estar parando os equipamentos emintervalos de tempos pré-definidos. Na proposta deles deveriam ser estabelecidas periodicamente as inspeções sistemáticas paradeterminar a evolução das condiçõesoperativas e os defeitos e, em função daevolução dessas condições, seria marcado omomento da ³Revisão Geral´. Esta propostaficou conhecida como Manutenção Seletiva efoi a precursora da Manutenção Preditiva por Análise de Sintomas e foi o início da chamadaera da ³Manutenção Baseada em Condições´.A grande vantagem da proposta dos russos eraque as inspeções periódicas seriam feitas, emsua maioria, com o equipamento funcionandoutilizando instrumentos simples de medição eos sentidos humanos.Como conseqüência da difusão dessas propostas, os profissionais de Manutençãosentem a necessidade de se comunicar esurgem, na Europa, as primeiras ³Associaçõesde Manutenção´ onde os profissionais da área buscavam intercalar suas experiências nosucesso ou fracasso de aplicação das propostas.Com a difusão dos computadores, ofortalecimento das Associações Nacionais deManutenção e a sofisticação dos instrumentosde proteção e medição, a Engenharia deManutenção passou a desenvolver critériosmais sofisticados de Manutenção Baseada emCondições, que foram associados a métodosde planejamento e controle de Manutençãona Figura 4 podendo ser ajustada a da proposta da Figura 5.O índice de referência das empresas brasileiras em 2003 para este tipo deorganização é de 42,5%, notando-se umaumento em relação a 2001 de 16%. Entre1999 e 2001, este índice havia caídoaproximadamente na mesma proporção.Apresentaram tendência de aumento ossetores Açúcar/Álcool, Alimentos,Automotivo, Metalúrgico, Papel/Celulose,Petroquímico, Plástico/Borracha, Predial,Saneamento, Siderúrgico, Têxtil e Transporte.As reduções ocorreram nos setores Cimento,Elétrico, Fertilizante, Máquinas eEquipamentos, Mineração, Petróleo eQuímico. O setor Hospitalar se manteveestável. Na Manutenção Descentralizada, cada área de processo tem sua equipe própria deManutenção, que é responsável tanto pelaexecução quanto pelo planejamento econtrole.Como grande inconveniente deste tipo deestrutura está o risco de que as áreas deManutenção tenham métodos, critérios e procedimentos diferentes e que desta formafique difícil a comparação entre seusresultados.O índice de referência das empresas brasileiras em 2003 para este tipo deorganização é de 21,3% notando-se, nestecaso a estabilidade nas pesquisas feitas em1999, 2001 e 2003.Apresentaram tendência de aumento, ossetores Açúcar/Álcool, Alimentos,Automotivo e Cimento apresentaramaumento.Apresentaram tendência de redução os setoresElétrico, Fertilizante, Mineração, Papel eCelulose, Predial, Químico, Saneamento,Siderúrgico e Transporte.Os setores Hospitalar, Máquinas eEquipamentos, Metalúrgico, Petróleo,Petroquímico, Plástico e Borracha e Têxtilapresentaram tendência estável.A Manutenção Mista agrupa as vantagens dasduas anteriores uma vez que oferece a cadaárea de processo a autonomia para realizaçãodas intervenções corriqueiras através de um
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